应用此添加剂酸洗新工艺与老“三酸”酸洗工艺对比有如下优点：

1、酸洗溶液不用硝酸，操作容易，溶液稳定。酸洗光亮性好(一般可达镜面亮度)，不会造成过腐蚀，尤其适用于薄壁零件的光亮酸洗。

2、酸洗中氮氧化物废气和废水减少，保护环境效果十分显著。

3、生产操作较为安全。

4、成本只用硝酸酸洗的一半左右，经济效益十分显著。

5、适用于手工和机械操作。

一、配方和操作条件：

硫酸(工业级) 450～500毫升/升 最佳480毫升/升

硝酸纳(工业级) 100～120克/升 最佳110克/升

盐酸(工业级) 3～5毫升/升 最佳4毫升/升

NG-7光亮剂 10～30毫升/升(铜质差取高值)

水余量约 350～450毫升/升

温度：5～50℃；时间0.5～2分钟

二、配制方法：

1、称取计算量的硝酸钠放入耐酸槽中；

2、按450毫升/升计算水量加入硝酸钠槽中并搅拌使之完全溶解；

3、缓慢加入计算量的硫酸，不怕搅拌冷却到50℃以下；

4、加入计算量的盐酸，搅拌均匀；

5、加入计算量的光亮剂，搅拌均匀待冷却到室温后可抛光产品。

三、可能产生的故障及解决方法：

1、不光亮：

①溶液浓度过低，应添加硝酸钠50克/升、硫酸50毫升/升，添加剂10毫升/升或酌情调整。

②硝酸钠含量低，应及时补加硝酸钠或硝酸。

③氯根含量太少，应添加盐酸或氯化钠适量。

④NG-7太少，应适量添加。

2、发雾：

①温度过高，应冷却酸洗液或酸洗后零件立刻在流动水中多翻动几次清洗。

②氯根含量过多，应稀释调整酸液成酸洗零件在流动水中多漂洗一些时间去除雾膜。

3、棕色斑迹，温度太高，应冷却后再酸洗。

4、白斑迹，酸液比例失调，硫酸含量太高，应稀释调整酸洗液。

四、注意事项：

1、如果零件表面油污，要先用NZ-B除油王将油除去。

2、如铜件表面有较厚的氧化膜，可先用10%硫酸溶液加1%NZl+1B将这层氧化膜除去，温度60℃左右。

3、在酸洗时，要适当抖动零件(或篮子等)，以避免产品之间相互迭合，造成酸洗不匀现象。

4、酸洗后应用水尽快清洗干净，如遇光亮度，光洁度不理想时，可重复酸洗。

五、槽液维护：

槽液与铜和铜合金瓜并伴随着工件带出，浓度会逐渐减少，而铜和锌离子将会逐渐增多；这样会使抛光速度变慢。

为了正常工作，必须除去溶液中过多的铜盐，并适当补充原料。方法是将溶液冷却后，除掉底部结晶出的硫酸铜，然后加入硫酸50～100毫升/升，硝酸钠40～60克/升，NG-7抛光剂10～20毫升/升。但盐酸不必再补充。